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铸铁中的含碳量与颗粒的形状特征分析显微硬度计在水中用高压电弧雾化金属丝也属于雾化法。这种方法可以获得粉末颗粒大小为0．1～0．8毫米的球形颗粒粉末。但是，这种方法还没有得到广泛的应用。雾化过程中粉末颗粒成形的规律 雾化粉末的颗粒形状、大小及其化学成分由下列因素决定：液态金属的温度，液态金属的化学成分，圆盘转速，水的压力，叶片的数量与形状(在离心式雾化时)，气体压力，喷嘴形状以及液流的截面等等。雾化粉末的性能对上述因素是很敏感的。 液态金属的表面张力强烈地影响着粉末颗粒的成形。如果表面张力能够在金属凝结以前，使金属溅沫和液滴具有球形，那么，就可以得到较圆整的粉末颗粒。换句话说，表面张力愈大、粘性系数愈小的金属液流，就能形成更加圆整的粉末颗粒。磷化铜、锰铁粉末颗粒是碎片状的，而铬铁、钼铁、不锈钢、低碳铸铁和45#钢的粉末颗粒则具有圆整的形状。这种差别，可用液态合金的表面张力来解释。 原始铸铁中的含碳量也影响着颗粒的形状。随着含碳量的增加，就会得到多孔的粉末颗粒；在粉末颗粒中出现内部孔隙。孔隙的发生，显然是由于气体强烈析出的结果。图31表明液态铸铁中的含碳量对粉末松装比重的影响。含碳量增加，就急剧降低粉末的松装比重和摇实比重，这是由于颗粒内部出现了孔隙。在离心式雾化粉末中也可以看到类似的图形。试验表明，用压缩空气雾化粉末所制成的制品，其性能比用离心式雾化粉末所生产的制品要好。 铸铁制粒粉末颗粒的一些形成问题，也有过研究。并且还研究过粉碎液流的各种方法：用孔径为5毫米的带孔耐热板；用不移动的光滑挡板或移动的波纹挡板。 用各种不同的粉碎液流的方式可以制得平均直径不同(3．5和10～15毫米)的球形粉末颗粒。 也已发现，在铸铁中，硫的含量对颗粒形状有重大的影响。当含硫超过0．20％时，粉末颗粒形状是不规则的碎片状；球形颗粒粉末只有在低硫铸铁(<O．1％S)制粒时才能得到。
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