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全自动精密试样制备中经常需要镶嵌,试验用全自动精密镶嵌机 全自动精密试样制备中经常需要镶嵌，很多镶嵌材料和工艺通常都能满足任何要求，但各有其优缺点，研究的特殊需要以及被镶嵌材料的性质将影响到镶嵌材料的选择，如果只是为了支撑试样而不要求极端表面检查，那末任何镶嵌材料只要用量省，或是需时间短就行，当要求更严格时，则应更多考虑材料和方法的选择，以达到佳的试样制备和尽量减少发后的困难，在镶嵌之前必需仔细计划。 磨光 磨光是试样制备程序中重要的阶段，因为由截取带来和损伤必须在此阶段消除，如果损伤过于严重，好在末受影响区以较温和的切削方法重新截取，切割产生的烧伤，很难通过磨光消除，而磨削本身也会造成损伤，但必须限制在随后以细磨料磨削时可以消除的程度，在磨光阶段后期，仅有的磨削损伤必须在末的磨削步骤中消除，严重的磨削损伤不可能抛光研磨来消除。 试样表面通过逐级磨削的顺序磨光制成，通过开始用60-180号砂纸粗磨，然后进一步用600号或再细一点的砂纸磨，磨粒的使用顺序通常为120、240、320、400和600号砂纸起始磨粒号，决定于表面粗糙度以及截取的损伤深度，带锯锯出的表面起始的表面粒度要求粗，一般用60-120号，故以120-240号为起点，至于钢丝锯或低速金刚石锯者则从320或400号砂纸开始磨。 磨削试样时，不得在全过程中总是朝一个方向，如在各步骤间从45度-90度范围内不断变换方向，则可达到佳效果，如用手磨，则操作者可以目侧表面，保证将前道工序留下的擦伤完全除掉。 每道 工序后出现的磨削和抛光划伤，自动抛光机造成的划痕呈随机取向图案，每道磨削工序所费的赶时间，被证明为，至少是消除上工序全部划伤的两倍，这里还须将上道工序造成的变形矫正，大多数材料每道工序所需的标准时间，约为1-2min。 要得到良好效果，应控制所加压力，大多数材料均应稳定而均匀地施以适度压力，太低不能切割，太高又易引起磨料嵌入和撞伤，正确的压力大小随被磨光材料本质而异，自动设备可达到特定压力的再现，因此不需要手工制备所要求的“技巧”，因为手工制备难以保持压力一致，为了查看表面而中止磨削，如没有仔细地回到原位，将造成“磨圆”，对高度大于19mm的镶样，手磨时很难磨平。
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