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铸造金属件晶粒结构凝固过程中形成-全自动精密分析 铸造金属件的晶粒结构在凝固过程中形成的。用于铸造的金属的熔融温度一般为650℃到1550℃。铸造中重要的参数是温度梯度与化学成分，前者控制了自工件内部向外表面的热流，后者则影响凝固发生的温度区间。 纯金属铸件的晶粒结构包括内部的柱状晶与外壳部的等轴晶。在表面的细的等轴晶是由于接触低温模壁处有较大的过冷而造成的高的形核速率的结果。等轴晶的区域也称为激冷区。纯金属在固定的温度凝固，并释放出熔化潜热。在此过程中，液／固界面，或凝固的前沿从接近模壁的表面向内 凝固在方形铸模中的金属组织的示意图部移动。这就导致了其长轴由铸件的(a)纯金属(1) (b)固溶体 (c)在凝固中没有温度梯度表面指向内部的柱状晶的形成。 的存在或没有使用形核剂(变质剂)以促进非均匀形核 合金与纯金属的柱状晶结构的全自动精密上海洛氏硬度计厂家组织的另一个大的差异是，在合金的柱状晶内存在有树枝状的结构。 一个铸件凝固所需要的时间和该铸件的体积与其表面积平方的比值呈正比。这是因为铸件的体积决定了凝固时释放的总热量(即转变的潜热)，而该热量从铸件散发出的速度又是表面积的函数。 液态金属往往比其相应的固态有较大的体积。这样，在凝固过程中就常常会发生疏松形式的收缩缺陷。当金属在薄的截面中凝固以及阻碍了熔融金属向铸件的其他区域流动时，也会发生收缩缺陷。为了避免这种金属热收缩缺陷，可以将称为激冷铸型的散热装置(散热片)放置在铸模的不同区域，以控制凝固的模式(即增大铸件较厚部分的凝固速度)。
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