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珩磨/磨削加工表面粗糙度计量轮廓测量仪器 冲击微坑残余应力对缸套耐磨性的影响 缸套的***后加工工序一般为珩磨，而磨削加工一般在被加工表面层产生残余张应力，这将大大降低其抗疲劳强度，以及抗应力腐蚀性能，并且对工件的变形产生一定的影响。缸套工作表面的微坑冲击加工可以改变其表面的应力分布状况。当球形冲头冲击缸套内表面产生微坑时，微坑表面之下的材料保持残余受压状态，压痕之外的表面包含径向受压和周向受拉状态，产生类似喷丸硬化的效果，而微坑加工后的珩磨旨在去除毛刺和隆起材料，降低表面粗糙度，继续保持压应力，从而提高缸套工作表面的加工质量，延长其使用寿命； 微坑加工刀杆的失稳问题 实验中，我们发现刀杆有抖动现象。 不同类型的发动机的汽缸套直径、长度差别很大，因而目前使用的表面微坑加工装置的刀杆很长(220--370mm)、工具振幅大(1--2mm)，装置刚性差。 我们应采取以下措施：减少刀杆长度 国内外大量台架试验表明，缸套工作表面只需局部进行微坑造型，就能改善发动机的耐磨性，降低排放。对于汽缸直径小于直径130mm的发动机来说，只需在活塞环上止点附近形成长度为20--30mm的微坑区，其他工作表面只需进行传统的乎顶珩磨就可以满足要求了。因此，可将220--360mm长的刀杆改成120mm 减小振幅 由于微坑深度只要0．005mm就可以满足发动机寿命和判瞰的要求，从理论上讲，考虑到微坑加工后的精珩余量，工具振幅只要取微坑深度的2倍即lOtan就可以了。由于0．Olmm的振幅难以制造，因此我们放大10倍，取0．1mm作为工具的振幅。这样，偏心轴的偏心距可从0．6mm降为0．1mm。 3．增加低频振动加工装置的刚性 增加整个低频振动加工装置的刚性，将调节刀尖高低的机构设置在整个装置的下方，通过斜楔机构来实现，并将刀杆与振动驱动杆焊接在一起，可以大幅度提高整个装置的刚度。 采取以上措施，有以下四个效果： 1)有效地保证微坑加工深度。 2)刀杆跳动现象消失了，微坑加工过程变得非常平稳。 3)由于振动引起的噪声从75dB降低到60dB。 4)节省电能。电动机功率从250W降低到150W
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