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| 渗碳淬火常见缺陷 |
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渗碳件常见缺陷与对策 渗碳层出现大块状或网状碳化物缺陷产生原因：表面碳浓度过高1．滴注式渗碳，滴量过大2．控制气氛渗碳，富化气太多3．液体渗碳，盐浴氰根含量过高4．渗碳层出炉空冷，冷速太慢对策：1．降低表面碳浓度，扩散期内减少滴量和适当提高扩散期湿度，也可适当减少渗碳期滴量2．减少固体渗碳的催碳剂3．减少液体渗碳的氰根含量 4．夏天室温太高，渗后空冷件可吹风助冷 5．提高淬火加热温度50~80ºC并适当延长保温时间 6．两次淬火或正火+淬火，也可正火+高温回火，然后淬火回火渗层出现大量残余奥氏体缺陷产生原因：1．奥氏体较稳定，奥氏体中碳及合金元素的含量较高2．回火不及时，奥氏体热稳定化3．回火后冷却太慢对策：1．表面碳浓度不宜太高 2．降低直接淬火或重新加热淬火温度，控制心部铁素体的级别≤3级3．低温回火后快冷 4．可以重新加热淬火，冷处理，也可高温回火后重新淬火表面脱碳缺陷产生原因： 1．气体渗碳后期，炉气碳势低2．固体渗碳后，冷却速度过慢3．渗碳后空冷时间过长4．在冷却井中无保护冷却 5．空气炉加热淬火无保护气体 6．盐浴炉加热淬火，盐浴脱氧不彻底对策：1．在碳势适宜的介质中补渗2．淬火后作喷丸处理3．磨削余量，较大件允许有一定脱碳层（≤0.02mm）渗碳层淬火后出现屈氏体组织（黑色组织）缺陷产生原因：渗碳介质中含氧量较高：氧扩散到晶界形成Cr、Mn、Si的氧化物，使合金元素贫化，使淬透性降低对策：1．控制炉气介质成分，降低含氧量2．用喷丸可以进行补救3．提高淬火介质冷却能力 心部铁素体过多，使硬度不足缺陷产生原因：1．淬火温度低 2．重新加热淬火保温时间不足，淬火冷速不够3．心部有未溶铁素体 4．心部有奥氏体分解产物对策：1．按正常工艺重新加热淬火 2．适当提高淬火温度延长保温时间渗碳层深度不足缺陷产生原因：1．炉温低、保温时间短2．渗剂浓度低3.炉子漏气 4．盐浴渗碳成分不正常5．装炉量过多 6．工件表面有氧化皮或积炭对策：1．针对原因，调整渗碳温度、时间、滴量及炉子的密封性2．加强新盐鉴定及工作状况的检查3．零件应该清理干净 4．渗层过薄，可以补渗，补渗的速度是正常渗碳的1/2，约为0.1mm/h左右渗层深度不均匀缺陷产生原因：1．炉温不均匀 2．炉内气氛循环不良3．炭黑在表面沉积 4．固体渗碳箱内温差大及催渗剂不均匀5．零件表面有锈斑、油污等6．零件表面粗糙度不一致7．零件吊挂疏密不均8．原材料有带状组织对策：1．渗碳前严格清洗零件2．清理炉内积炭 3．零件装夹时应均匀分布间隙大小相等4．经常检查炉温均匀性5．原材料不得有带状组织 6．经常检查炉温、炉气及装炉情况表面硬度低缺陷产生原因：1．表面碳浓度低 2．表面残余奥氏体多3．表面形成屈氏体组织 4．淬火温度高，溶入奥氏体碳量多，淬火后形成大量残余奥氏体5．淬火加热温度低，溶入奥氏体的碳量不够，淬火马氏体含碳低6．回火温度过高对策：1．碳浓度低，可以补渗 2．残余奥氏体多，可高温回火后再加热淬火3．有托氏体组织，可以重新加热淬火4．严格热处理工艺纪律表面腐蚀和氧化缺陷产生原因： 1．渗剂不纯有水、硫和硫酸盐 2．气体渗碳炉漏气固体渗碳时催渗剂在工件表面融化，液体渗碳后，工件表面粘有残盐3．高温出炉，空冷保护不够 4．盐炉校正不彻底，空气炉无保护气氛加热，淬火后不及时清洗5．零件表面不清洁对策：1．严格控制渗碳剂及盐浴成分2．经常检查设备密封情况 3．对零件表面及时清理和清洗4．严格执行工艺纪律渗碳件开裂缺陷产生原因：1．冷却速度过慢，组织转变不均匀 2．合金钢渗后空冷，在表层托氏体下面保留一层未转变奥氏体在随后冷却或室温放置时， 转变成马氏体，比容加大，出现拉应力3．次淬火时，冷却速度太快或工件形状复杂]4．材质含提高淬透性的微量元素（Mo、B）太多等对策：1．渗后减慢冷却速度，使渗层在冷却过程中完全共析转变 2．渗后加快冷却速度，得到马氏体+残余奥氏体。松弛内层组织转变产生的拉应力3．淬火开裂应减慢冷却速度、含微量元素作工艺试验，或提高淬火介质温度高合金钢氢脆缺陷产生原因：1．炉气中含氢太高 2．渗碳温度太高利于氢扩散 3．渗后直接淬火，氢来不及析出以过饱和状态存在于钢中对策：1．渗碳后缓慢冷却 2．直接淬火后，迅速在250ºC以上回火 3．零件出炉前停止供给渗剂，通入氮气排氢后，直接淬火渗层碳浓度低缺陷产生原因：1．炉内碳势低，温度低，滴量少，炉子漏气2．工件表面形成碳黑或被炭黑覆盖，装炉量太多 3．炉子气氛不均匀，炉压太低，使炉子局部造成死角4．工件间距离太小，炉子循环不畅5．渗后冷却时脱碳对策：1．渗碳时，经常检查炉温、渗剂滴量2．注意炉气、炉压 3．防止炉子漏气和风扇停转、反转4．工件之间距离大于1cn 5．经常烧碳黑，清理炉内积炭，渗后入冷却井冷却，在井中倒煤油或甲醇保护渗碳层过厚缺陷产生原因： 1．渗碳温度太高，保温时间太长2．滴量过大，炉内碳势高3．试样检验不准对策：1．针对原因，采取工艺措施 2．渗层超过图样上限要求，不合格，但与图样规定相差0.05mm时，可以仲裁合格或申请回用渗碳件畸变过量缺陷产生原因：1．渗碳时装炉方法或夹具选择不当 2．渗碳温度太高，炉气、炉压不均和不稳定3．直接淬火温度过高4．不适当安排两次淬火 5．加热方式不当，淬火剂及冷却方式不当6．淬火返修次数太多 7．零件上渗碳层的浓度和深度不均匀，淬火时造成无规则翘曲 8．工件形状复杂，壁厚不均匀，有的面渗碳，有的面不渗碳或少渗碳对策：1．长杆状件应垂直吊放，平板零件要平放，零件在夹具上要平稳不能受预应力，出炉操作要平稳、炉温要适当 2．直接淬火应预冷，尽量用一次淬火代替二次淬火，正确选择热处理工艺3．预先留出机加工余量渗碳速度很慢缺陷产生原因：1．温度过低 2．渗剂太多，零件表面积炭3．渗剂含硫量过多 4．风扇轴承用MoS2润滑，润滑油进入炉内，使硫增加5．风扇轴承漏气、氧气进入炉中6．风扇轴冷却水渗漏入炉对策针对缺陷采取相应措施 渗碳件淬火后表面剥落缺陷产生原因：1．固体渗碳剂活性过分强烈2．渗碳温度过高，大量碳原子渗入工件表面来不及扩散，过渡不好形成表面碳浓度过高对策：1．将高碳势件在保护气氛中（碳势（体积分数）为0.8%）加热2~4h，以减少表面碳浓度 2．也可将此件在质量分数为3%~5%的苏打和木炭中加热至920~940ºC，保温2~4h，以减少表面碳浓度 零件上出现玻璃状凸瘤缺陷产生原因：1．固体渗碳时，渗碳中由于SiO2质量分数2%以上所致 2．SiO2高温和Na2CO3作用，生成玻璃状物质粘附在工件表面，形成凸瘤对策：1．固体渗碳时，渗剂应纯净2．旧渗碳剂彻底筛去尘埃 3．去除渗剂中砂石及封口用耐火粘土渗碳件出现反常组织（游离铁素体，游离渗碳体或网状铁素体在二次渗碳体周围）缺陷产生原因：1．钢中和渗碳介质中含氧量过高所致，使淬火时出现软点使耐磨性降低2．渗碳剂应干燥去水分对策： 1．适当提高淬火温度延长保温时间，使组织均匀化2．选用淬火烈度大的淬火介质过热缺陷产生原因：1．渗碳时过势或淬火加热时过势，使晶粒长大，脆性增加 2．渗碳时过势，不但表层含碳量增加，同时碳化物也增加，出现莱氏体对策：1．采用正火，使晶粒细化 2．盐炉加热淬火，工件不能紧靠电极3．检查仪表是否失灵end
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