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| 磨损的基本原理-机械应力加工检测硬度计 |
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磨损的基本原理-机械应力加工检测硬度计 磨损的基本原理 磨损的三个阶段可以简述为表面的相互影响、表面层的变化和表面的破坏。这三个磨损阶段是相关的，并发生在各个接触斑点上。接触表面以机械方式和分子方式进行互相作用。机械作用包含粗糙峰顶的穿透和粘结。配合表面开始有相对运动后，将会发生由穿透粗糙峰顶产生的材料弹性推挤和塑性推挤作用。粗糙峰顶的粘结导致了粗糙峰顶的变形，在极限情况下较软粗糙峰顶被剪切。分子作用表现为配合表面上膜层的粘着。在特殊情形下，粘着作用非常强烈，以至于粘着键断开时将带出粗大的材料碎片。 机械应力、温度和化学反应均导致表面层的变化。发生塑性变形的粗糙峰顶承受的正应力接近于较软接触体的压痕硬度。不过，如果表面非常光滑、非常柔韧或承受很轻的载荷，则触点发生弹性变形。因此，作用于系统的正压力决定了粗糙接触点发生塑性变形的程度。如果载荷足够小，或者表面是柔韧的，则由于表面发生弹性变形，磨损的发展非常缓慢。 大剪切应力的大小和位置取决于摩擦系数。当摩擦系凯≤0．3时，大剪切应力和相应的塑流发生在表层底部，每次滑动积累的塑性应变很小。在润滑系统中或表面有保护层时通常发生这种情况。不过，当摩擦系数弘≥0．3时，大剪切应力发生在表面，大量的剪切应变被积累。已经提出了几种基于塑流的磨损机理，包括粗糙峰顶粘着和剪切；次表面裂纹的成核、生长并形成薄片状的磨损颗粒(脱层磨损)和疲劳裂缝的生长。当载荷较大或滑动速度相对较低时，这些塑性控制的磨损机理占主导作用，而导致了严重的磨损。 在某些情况下，由于材料结构的非理想性，重复的弹性变形可能导致滚动表面产生凹痕。塑性变形改变了表面层的结构，使金属次表层的位错和近表面的位错浓度增加，引起了表面层硬化。这个过程一直持续到达到再结晶温度和位错浓度急剧下降时才停止。这导致了表面层的退火。应变硬化过程和退火过程的多次重复产生了磨损过程。此外，发生在摩擦表面的高温和塑性变形加速了扩散速率，引起了溶质在表面的富集。
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