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陶瓷球磨工艺-浆料的涂覆样品检测工具显微硬度计采用球磨工艺来制取浆料: 先将一定量的去离子水和硅溶胶置于塑料桶内混合，然后加人陶瓷粉末。球磨(磨球采用刚玉球，料球比为1，2左右)12 h后加人一定量的4%(质量分数)CMC溶液，再球磨12 h，浆料经真空脱气后用于浸渍成型。经浸渍成型的网状坯体在室温下至少干燥24 h，再在110℃下干燥24 h，然后置于箱式电阻炉中烧结。以一定的升温速率将温度提高至1 350^-1 450℃保温，关炉后自然冷却。 通过研究浆料固含量、有机泡沫体网眼大小、对辊间距和挤压次数对浆料涂覆量及结构均匀性的影响发现：浆料固含量和对辊间距是影响涂橙量及结构均匀性的主要因素，而且烧结体的相对密度与相对对辊间距(“相对对辊间距”指对辊间距和有机泡沫体厚度的比值)之间具有很好的线性关系。增加浆料的固含量，就会使粘度和触变性提高，这有利于涂覆员的增大。由固含量为80写(质量分数)的浆料制备的多孔陶瓷堵孔较少，浆料涂覆均匀，孔筋厚度均匀。但随着固含量的降低，堵孔增多，孔结构均匀性变差。 当固含量降低到73%(质量分数)时，堵孔即变得非常严重，孔结构均匀性变得很差。进一步降低固含量，浆料稀得会自动流出有机泡沫体，无法进行涂覆操作。但若固含量太高，因浆料流动性太差，浆料则难以填充有机泡沫体的所有孔道，并给多余浆料的挤出造成困难，且在挤出过程中会导致浆料在有机泡沫体表面的粉化。结果显示，浆料固含量的优化值应为80%(质量分数)左右。 浆料的涂覆随相对对辊间距的减小而急剧降低，并随挤压次数的增多而减少，但减少的幅度较小。当相对对辊间距减小到0.20时，孔结构趋于均匀，堵孔减少。而若相对对辊间距过小，虽可完全消除堵孔现象，但孔筋变得太薄，而使烧结体的机械强度过低。因此，相对对辊间距的优化非常重要：既要考虑机械性能，又要考虑结构的均匀性，尤其是通孔率。此外，浆料在有机泡沫体上的涂祖量还随网眼尺寸的增大而减小。浆料在有机泡沫体上的涂覆量与单位体积内的孔筋表面积成正比，而单位体积内的孔筋表面积又随网眼尺寸的增大而减小，故浆料在有机泡沫体孔筋上的涂覆量也随之减少。 涂覆网状预制体的浆料应具有足够低的粘度即较好的流动性，因未经烧结的预制体骨架强度较低，若粘度偏高，则其在浆料浸渍过程中就会遭到破坏。
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