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金属液凝固时析出的晶粒铸件断面全自动精密分析布氏硬度试验机缩松离心铸件断面常会发现分散而细小的孔洞，称为缩松。离心力场下，金属液的凝固过程多数情况是由外向内顺序凝固的，由于金属液补缩能力的增强，不容易形成缩孔和缩松，铸件组织相对致密。但在实际生产中，有时会出现顺序凝固不十分理想的情况，发生内外表面同时凝固现象。如果金属液凝固时析出的晶粒重度比金属液小 晶粒会以较大的速度浮向内表面，加速了内表面金属液的凝固速度。在随后的凝固过程中，已凝固内表面下方的金属液将发生体积收缩，在铸件内形成缩孔和缩松缺陷。此外，当铸型冷却能力较差时，如涂料的使用降低了铸型的导热能力，铸件中间层尚未完全凝固，内层的凝固就已经开始，这样也会形成双向凝固。这种双面夹层凝固状态的形成，是导致离心铸件内部形成缩松的根本原因。 使用绝热涂料生产球墨铸铁管时，通过计算得到的凝固过程中临界固相率随时间的变化情况。浇铸3s后，金属液从外层开始向内层顺序凝固，6s时，内层也开始凝固。于是，内外层的凝固前沿在靠近内表面约1／3处相遇，这也是铸件的***后凝固位置，容易在此处形成缩松。离心铸件内缩松缺陷的消除，就其本质而言，是为离心铸件由外向内的顺序凝固创造条件，主要包括加强铸型的冷却能力、涂料层薄厚适当、浇铸工艺合理及降低内表面冷却速度等
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